Como selecionar materiais da estrutura do transportador para ambientes úmidos？

Em ambientes úmidos ou com névoa salina,estruturas transportadorassão altamente propensos à corrosão e ao envelhecimento, o que pode causar falhas estruturais, desvios da correia, gripagem dos rolamentos e até mesmo incidentes de segurança. Um conjunto completo de métodos-chave que abrangem seleção de materiais, projeto estrutural, revestimento e manutenção são necessários para resolver sistematicamente os problemas de corrosão.

I.Não se concentre apenas nos tipos de aço durante a seleção do material; definir claramente o grau de proteção.

A alta umidade relativa acelerará bastante a corrosão do aço-carbono. Escolha os materiais com base nas condições do local.

·Para oficinas industriais em geral e áreas com lavagens ocasionais, recomenda-se aço galvanizado por imersão a quente para garantir que o revestimento forneça proteção adequada contra corrosão.

·Para linhas de produção farmacêutica ou áreas com lavagens frequentes: Adote diretamente o aço inoxidável 304.

·Para ambientes costeiros, químicos ou com névoa salina: o aço inoxidável 316 é obrigatório.

·Para áreas internas sensíveis ao custo e com baixa umidade: Aço carbono com revestimento anticorrosivo resistente é aceitável, embora sua vida útil geralmente não seja superior a 7 anos. 

II.Projeto Estrutural: Evite Armadilhas de Água.

A corrosão da estrutura é frequentemente causada pela retenção de água devido ao design inadequado, em vez de materiais de qualidade inferior. Por favor, verifique a estrutura do seu quadro da seguinte forma:

·Não use canais C voltados para cima ou canais de aço como vigas principais, pois eles retêm facilmente água parada.

·Seções tubulares redondas ou quadradas são recomendadas para minimizar áreas de acúmulo de água.

·Fornecer furos de drenagem nos pontos mais baixos de todas as seções ocas.

·Inclinar ligeiramente as vigas da estrutura para facilitar a drenagem natural da água.

III.Não negligencie juntas e soldas – pontos iniciais comuns de corrosão.

Conexões aparafusadas e soldas são sempre pontos fracos para proteção anticorrosiva:

·Esmerilhar ou revestir as soldas para eliminar poros e inclusões de escória.

·Use parafusos de aço inoxidável ou galvanizados por imersão a quente e aplique graxa isolante (por exemplo, dissulfeto de molibdênio ou composto antigripante à base de zinco) para evitar corrosão eletroquímica.

·Evite contato direto entre aço carbono e cobre, alumínio ou aço inoxidável. Se o contato for inevitável, instale juntas isolantes entre eles.

IV.Medidas de manutenção diária econômicas.

Não importa quão eficaz seja a proteção anticorrosiva, a manutenção proativa é necessária sob condições de umidade persistente:

·Enxágue os depósitos de sal, resíduos químicos e lama da estrutura com água limpa pelo menos uma vez por semana para evitar incrustações.

·Se ocorrerem arranhões ou danos no revestimento, repare-o imediatamente com spray de galvanização a frio ou tinta de retoque rica em zinco para evitar que a ferrugem se espalhe.

·Verifique mensalmente se os furos de drenagem estão entupidos e remova água parada e sedimentos acumulados na base da estrutura.

V. Um método simples de proteção física para melhorar significativamente o desempenho anticorrosivo.

Para transportadores usados ​​ao ar livre ou em oficinas abertas, coberturas ou proteções contra chuva podem prevenir eficazmente a exposição à chuva a um custo razoável. Se isto não for aplicável, instale defletores de água em ambas as extremidades da estrutura e garanta a drenagem adequada ao redor da unidade.

Desenvolva planos razoáveis ​​de substituição e atualização com base nos níveis de umidade

Não espere até que a estrutura esteja completamente corroída antes de agir. Recomenda-se realizar inspeções de acordo com o seguinte cronograma:

·Baixa umidade (condensação ocasional): Inspecionar os revestimentos a cada 2 anos; vida útil esperada: 8–12 anos.

·Umidade moderada (lavagem diária ou alta umidade ambiente): Inspecione uma vez por ano. As estruturas galvanizadas por imersão a quente podem durar de 10 a 15 anos, enquanto o aço carbono com revestimentos é recomendado para substituição após 5 anos.

·Umidade severa (névoa salina ou erosão química): Inspecione a cada 6 meses. O aço inoxidável 316 é o material preferido com uma vida útil superior a 20 anos.

Proteção contra corrosão paraestruturas transportadorasem ambientes úmidos não podem contar com uma única solução. Requer um sistema completo de circuito fechado que abrange seleção de materiais, projeto estrutural, revestimento e manutenção de rotina.

Esta diretriz cobre todas as etapas principais, desde a aquisição até a operação diária. Os compradores estrangeiros podem adotar diretamente as especificações aqui contidas em suas listas de consulta, reduzindo efetivamente as perdas de tempo de inatividade não planejado causadas pela corrosão.

Se você precisar de soluções anticorrosivas personalizadas e adaptadas às suas condições reais de trabalho, incluindo umidade, temperatura, frequência de lavagem e exposição a produtos químicos, entre em contato com nossa equipe de engenharia. Fornecemos serviços gratuitos de avaliação técnica e otimização de desenhos de estruturas.